Limpieza y desinfección de frutas y vegetales para IV gama

El lavado de frutas y vegetales mínimamente procesadas para dar lugar a productos de IV gama es un paso crítico, ya que tiene un gran impacto en la calidad, vida media y seguridad alimentaria de este tipo de productos. El lavado es particularmente importante, ya que no existe posteriormente un proceso térmico que mate microorganismos o desactive enzimas.

Los objetivos principales del lavado son:

• Eliminar suciedad de la superficie del producto
• Eliminar insectos y cuerpos extraños, y reducir la carga microbiológica.

Entre los microorganismos patógenos presentes en frutas y hortalizas se pueden encontrar bacterias como la Salmonella Typhi, Clostridium botulinum., Escherichia coli, Listeria monocytogenes o Bacilus cereus. Asimismo, también podemos encontrar otros microoganismos alterantes, como Psudomonas fluorescens o Leuconostoc spp. Prácticamente todas ellas se encuentran en el tracto intestinal de humanos y animales, y suelen provenir de aguas contaminadas, bien durante el riego de los vegetales, bien durante su lavado y manipulación.

Métodos de lavado

El lavado puede ser realizado por varios métodos (ducha, inmersión, tambores rotatorios, lavadores vibratorios…) dependiendo de la naturaleza del producto a tratar, y, generalmente, aunque no existe ningún punto en la legislación que señale de manera expresa que es necesario aplicar un desinfectante al agua de lavado, se utiliza en este proceso agua desinfectada, por lo general clorada.

En el diseño de los sistemas de enjuagado es importante asegurar la agitación del agua de lavado, ya que esto permitirá, por una parte, el correcto contacto superficial entre el agua de lavado y las frutas o verduras a lavar, y, por otra, la eliminación de hojas, debris, tierra, etc., que pueden ser eliminados mediante sistemas de filtración. Este diseño también permitirá incrementar el tiempo de contacto con el agente desinfectante, minimizando de este modo la carga de microorganismos del producto resultante.

Además, en el diseño de estos sistemas de lavado ha de tenerse en cuenta el tipo de producto que va a limpiarse. Productos delicados como brócoli, lechugas o tomates, son generalmente sumergidos en tanques de agua que minimizan los daños a los tejidos, mientras que otras hortalizas más robustas como zanahorias o patatas son sometidas a sistemas de cepillado que ayudan a eliminar la tierra adherida.

El desinfectante más común para este tipo de sistemas de lavado es el cloro, generalmente adicionado en forma de hipoclorito. Cuando se añade hipoclorito al agua, las siguientes reacciones tienen lugar:
Ca(OCl)2+2H2O Ca(OH)2 +2HOCl
HOCl H+ + OCl-

El término “cloro libre” hace referencia a la concentración de ácido hipocloroso (HOCl) e ion hipoclorito (OCl-) en el medio. Es sumamente importante controlar el pH del medio, ya que la disociación de HOCl depende de éste, y el HOCl es consumido constantemente debido a su actividad antimicrobiana, ya que su forma de actuación es mediante la combinación del cloro con las proteínas de la membrana celular de los microorganismos, interfiriendo en su metabolismo. Esto, junto a la inhibición de ciertas enzimas sensibles a la oxidación, causa la muerte celular.

El pH del agua debe mantenerse entre 6.5 y 7.0 ya que, si el agua es más alcalina, habrá menos cloro presente como HOCl por el desplazamiento del equilibrio, mientras que un agua demasiado acida puede afectar a los equipos, acelerando la corrosión.

Se recomienda usar concentraciones de entre 60-100 ppm de cloro libre con tiempos de contacto no inferiores a 30 segundos para conseguir la inactivación de los patógenos presentes.1 Es importante respetar estos límites, ya que se ha demostrado que concentraciones inferiores a 50 ppm no presentan actividad antimicrobiana frente a Lysteria monocytogenes o Salmonella en coles de Bruselas.2

En los últimos años se está investigando el uso de alternativas al cloro para estos tratamientos, como ácido peracético, ácidos orgánicos (acético, láctico, cítrico), aceites esenciales, pero siempre es necesario demostrar la eficacia desinfectante de cada uno de estos productos, realizando una validación en las condiciones de trabajo, tipo de instalación, alimento a desinfectar y producto desinfectante.

Este proceso viene seguido de un segundo paso en el que se produce el escurrido o centrifugado, para eliminar la mayor parte posible del agua presente en la superficie y, de este modo, minimizar la posibilidad de reproducción de cualquier agente patógeno o alterante que permanezca en la superficie.

Para este paso se utilizan diversos sistemas mecánicos, como centrifugadoras, mesas vibratorias, túneles de secado, etc.

Finalmente puede aplicarse un último paso en el que las frutas y hortalizas se sumergen en un baño que permite alargar su vida media en el expositor, por ejemplo, evitando el amarilleamiento del brócoli, el blanqueamiento de las zanahorias o el amarronamiento de la lechuga.

Estas soluciones suelen contener un agente reductor, como el ácido ascórbico, un acidulante, como el ácido cítrico y un agente quelante como los pirofosfatos, que evitan que los vegetales de hoja verde se vuelvan marrones.

En el caso de las frutas, se pueden aplicar recubrimientos que eviten, por ejemplo, la pérdida de agua, que sean selectivos a la hora de dejar pasar ciertos gases que favorecen la maduración o que permitan retener pigmentos solubles en agua, evitando la decoloración.

El último paso en todos los casos es el envasado, que puede realizarse en atmósfera convencional o bien en atmósfera modificada o protectora. En el envasado en atmósfera protectora, la combinación de gases más efectiva resulta ser de un 5% de oxígeno (ya que no debemos olvidar que estamos introduciendo vegetales que continúan necesitando respirar para evitar su rápido deterioro), un 5% de dióxido de carbono por su efecto bactericida y un 90% de nitrógeno, como gas inerte.

Finalmente, cabe destacar que es imprescindible un buen mantenimiento, limpieza y desinfección diaria de los elementos de las líneas y de la maquinaria de procesado y al menos semanalmente de las instalaciones, cámaras frigoríficas, de los locales de fabricación y almacenamiento (paredes, techos y suelos, incluidos las rejillas de desagüe y los sumideros) y, tras su uso, de los elementos ligados al transporte: cajas, pallets, contenedores y remolques.

Notas:
1 Hobbs, BC, Gilbert, RJ, 1978, Food poisoning and Food Hygiene, 4ª ed. Edward Arnold, London:366.
2 Bracket RE, 1987, J. Food. Prot., 50, (12) 999-1003.