Garantizar la seguridad alimentaria: Desde el campo hasta las estanterías del supermercado

De acuerdo con la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO), hasta el 95% de las reclamaciones planteadas por los clientes guardan relación con la contaminación de los alimentos por agentes físicos, químicos o biológicos. De ahí que sea vital someter a inspecciones los productos alimentarios durante todas las etapas de la cadena de distribución. No solo por motivos de salud y seguridad, sino también para reducir los sustanciosos gastos derivados de tener que rechazar y desechar grandes lotes de alimentos. 

Las materias primas que los agricultores y granjeros suministran a los productores corren el riesgo de resultar contaminadas por elementos como astillas de huesos, los pernos y tornillos de la maquinaria, piedrecillas o alambre de espino. El personal que ha recibido formación sobre procesos de comprobación de la calidad se encarga de realizar una inspección visual constante para recoger y retirar aquellos artículos de mayor tamaño que no cumplan las exigencias. Pero en el caso de los contaminantes que son demasiado pequeños para el ojo humano o que están ocultos (por ejemplo, es sabido que en algunas ocasiones las vacas llegan a comer alambre de espino en los campos), se requieren métodos más sofisticados para detectar los contaminantes en puntos posteriores de la cadena de distribución. En última instancia, quienes deben cumplir las estrictas regulaciones de seguridad alimentaria son los procesadores de los alimentos y los manipuladores a gran escala. Es esencial que identifiquen en qué puntos es probable que se produzca la contaminación e implementen sistemas de detección eficaces en dichas ubicaciones.

Seguridad en la planta procesadora
La contaminación durante los procesos de manufactura también constituye una posibilidad real y siempre han existido problemas relacionados con la seguridad alimentaria, que conciernen a la trazabilidad, las amenazas y la vulnerabilidad para el consumidor. Con el fin de satisfacer los estándares de seguridad alimentaria, especialmente para los proveedores de grandes cadenas de venta minorista y supermercados, existen una serie de normas y reglas en vigor. Entre ellas figuran el estándar global para la seguridad alimentaria del Consorcio de comercio minorista británico (BRC, British Retail Consortium), el estándar internacional IFS (International Feature Standard) y el certificado de seguridad alimentaria Food Safety System Certification 22000 (FSSC 22000). Una reciente remodelación de los estándares de seguridad alimentaria en EE.UU. ha otorgado protagonismo a la Ley de Modernización de la Inocuidad de los Alimentos o Food Safety Modernization Act (FSMA). Todos estas instituciones y normativas trabajan de forma constante en la evaluación y el perfeccionamiento de sus respectivos estándares, con el objetivo de elevar los estándares de seguridad de los alimentos. La necesidad de satisfacer cualquiera de las normativas citadas provoca que sea imprescindible contar con equipos eficaces para inspeccionar los productos.

Para potenciar al máximo la seguridad de los productos y utilizar los sistemas de inspección con la máxima eficacia, es esencial identificar los Puntos de control críticos (PCC). Un PCC es un punto del proceso donde se debe ejecutar un control para reducir el riesgo de contaminación. La ubicación de estos puntos depende de muchos factores, incluido el tipo de línea de producción, la amenaza potencial que supone el agente o factor contaminante, la rentabilidad y la posibilidad de llevarlo a la práctica.

Ubicación eficaz
La posición más habitual para los sistemas de inspección por rayos X es al final de la línea, después del embalaje y el sellado. La contaminación puede ocurrir en cualquier punto del proceso de producción, incluso allí donde se sella el embalaje final. La inspección al final de la línea de producción también puede integrar otros controles de calidad, como para comprobar si el nivel de llenado es correcto o no, detectar roturas, desperfectos o desajustes en los embalajes, o bien para efectuar un recuento de los componentes (como los folletos de instrucciones o los obsequios que suelen incluir las cajas de cereales.

Sin embargo, al situar el sistema de inspección al final de la línea, cuando ya se ha agregado todo el valor al producto, pueden conllevar costes más altos derivados de descartar los productos contaminados. La detección temprana de los contaminantes reduce los residuos que se generan y evita que se deba rechazar el producto acabado, que ya ha recibido el máximo valor añadido. Cada paso en el procesamiento puede introducir nuevos contaminantes o fragmentar los contaminantes existentes en trozos más pequeños y más difíciles de detectar. Por tanto, la inspección de contaminantes resultará más sencilla en las fases iniciales del proceso. De hecho, algo habitual para los productos que se bombean es colocar el sistema de inspección al inicio del proceso de producción, donde el valor del producto es bajo y el riesgo de contaminación es más elevado, debido a la entrada de ingredientes en forma de materia prima.

La herramienta más adecuada para cada trabajo
La mayoría de los sistemas de inspección de los productos que se transportan mediante tuberías se han diseñado específicamente para diversas aplicaciones, repartidas por todas las fases de producción anteriores al embalaje final.

La tecnología de detección de metales capta la presencia de metales ferrosos y no ferrosos, así como contaminantes derivados del acero inoxidable en productos alimentarios líquidos, en pasta o papilla fluida. Por ejemplo, en bebidas, sopas, conservas, alimentos infantiles, etc. Los productos alimentarios pasan a través de un campo electromagnético, que permanece inalterable salvo si lo atraviesa un objeto metálico. En tal caso, se identifica el origen y se descarta el producto que se transportaba por la línea.

Los sistemas de rayos X capturan una imagen en blanco y negro del producto, que el software interno analiza y compara con un estándar de admisión predeterminado. Basándose en esta comparación, se decide si se acepta o rechaza el producto. Para que el contaminante se pueda detectar en la inspección por rayos X, debe ser más denso que el producto en el que está incorporado. Así, el contaminante absorberá más rayos X que el producto que lo rodea y por tanto, será visible en la imagen obtenida.

Ambas tecnologías presentan unos méritos considerables, pero a la hora de elegir por cuál decantarse, debe identificar primero con precisión qué tipo de contaminantes es más probable que aparezcan en su caso.

Eliminación eficaz de los contaminantes físicos
Los equipos de detección para los productos alimentarios bombeados siguen avanzando y sabemos que la tecnología de inspecciones mejora la eficacia general de los equipos. Los productos alimentarios bombeados pueden estar contaminados por fragmentos de materiales como huesos calcificados, piedrecillas y minerales, astillas de vidrio y virutas de metal. Los fabricantes de la industria agroalimentaria necesitan una tecnología que les permita detectar esos elementos, pero también tienen que ser capaces de asegurar que se elimine con precisión el producto contaminado limitando al mínimo las mermas y los residuos que se generan, para reducir los costes.

Tanto en los detectores de metal como en los sistemas de rayos X, el software interno envía un mensaje a una válvula o sistema de descarte automático, que retira el producto contaminado de la línea de producción. Si se prefiere, esa misma señal también puede detener el proceso de producción al completo al desactivar la línea. Para el bombeo de líquidos, pastas y papillas, al detectar elementos extraños en el producto se puede accionar una válvula sanitaria de tres direcciones y derivar el flujo de producto contaminado para sacarlo de la línea.

Ventajas en tiempo real
El software de gestión de datos potencia todavía más la seguridad alimentaria, ya que ayuda a los fabricantes a asegurarse de que cumplen con las regulaciones del sector, cada vez más rigurosas. El acceso remoto a los datos en tiempo real, compatible con una amplia gama de tecnologías de inspección de productos, como controladoras de peso, detectores de metal y sistemas de inspección por rayos X, hace que el proceso gane en eficiencia y ayuda a reducir las interrupciones durante los cambios de productos y operaciones de mantenimiento de la maquinaria, además de reducir los costes de fabricación. Con un equipo adecuado, los operarios pueden adoptar medidas correctivas en tiempo real para mantener un nivel de eficiencia óptima en las líneas de procesamiento, por medio de una interfaz de usuario en pantalla, de uso intuitivo. Los fabricantes pueden efectuar un seguimiento de sus productos por medio de la información relacionada con los descartes y vigilar el rendimiento de la maquinaria según los datos que aportan todos los sistemas de inspección conectados en red. La interfaz de usuario proporciona advertencias tempranas sobre la mala calidad de un producto y el rendimiento de las máquinas para prevenir los problemas de seguridad de los productos antes de que sea demasiado tarde.

Responder a la confianza depositada
Los especialistas en venta minorista ponen toda su confianza en las diversas entidades involucradas en la cadena de distribución de alimentos, contando con que los procedimientos de seguridad se han aplicado rigurosamente. Confían en que, llegado el momento de colocar un producto en sus estanterías y vitrinas, el riesgo de contaminación es mínimo o nulo. Determinar cuál es la tecnología de inspección más adecuada para cada producto y trabajo es una de las claves para optimizar la seguridad alimentaria y la calidad, pues permite retirar eficazmente de la línea de producción aquellos alimentos contaminados y proteger así la cadena de distribución. No hay margen de error: en última instancia, quien pagará el precio de comercializar alimentos que no satisfagan los estándares impuestos será la marca del producto. La salud de los consumidores tiene siempre la máxima prioridad.