Mayor rentabilidad gracias a un sistema de Flexicon

Un efecto indeseable de la producción de azúcar granulada es la generación de azúcar pulverizada, que es difícil de manejar y, normalmente, es reciclado en el proceso y remezclado para la producción de gránulos. Sin embargo, este reproceso es un procedimiento muy costoso y que consume mucha energía.

Azucarera Ebro (Madrid), una de las más importantes empresas fabricantes de azúcar, ha implantado un sistema menos caro y más rentable para resolver este asunto.

Azucarera tiene cinco plantas en varios lugares de España. Cuatro de ellas fabrican azúcar granulada para la venta al por mayor y al por menor y una, en Peñafiel, produce azúcar líquido (sirope) para los fabricantes de refrescos y licores. La compañía ha resuelto su problema con el envío de todo el azúcar pulverizada a Peñafiel, donde se funde para obtener sirope, sin necesidad de pasar por el proceso de granulación.

Sin embargo, la planta de Peñafiel fue originalmente diseñada para utilizar azúcar granulada como materia base, y los intentos iniciales para transportar el azúcar pulverizada no tuvieron éxito. “El azúcar era llevado al proceso por medio de un alimentador de taladro convencional y el polvo fino obstruía el tornillo”, según explica Diego Lorenzo Melchor, ingeniero de Producción. Señala que “el tamaño de las partículas de azúcar fino varía entre sólo 30 µm a 0,1 mm, en comparación con el promedio de 0,54 mm del azúcar granulada”. Como resultado, el azúcar fino está sujeto a la aireación, el apelmazamiento y la cavitación, y puede formar un polvo explosivo.

Tras el revés inicial, Azucarera habló con varios fabricantes de equipos en busca de una forma de manejar el azúcar fino de manera fiable. La empresa precisó, en última instancia, de un transportador de tornillo flexible y un descargador de bolsas a granel suministrado por Flexicon (Europa) Ltd., Herne Bay, Inglaterra. El contacto se hizo a través de Codols (Barcelona), representante independiente de Flexicon en España.

Antes de instalar el sistema, Flexicon hizo pruebas del transportador de azúcar en polvo para determinar el diseño del tornillo para que fuera más apropiado para ese material. “Las pruebas nos dieron la confianza de que ese equipamiento iba a funcionar”, dice Lorenzo. “La nueva línea de proceso ha funcionado sin problemas”, asegura. Agrega que el sistema no sólo evita el coste del reciclaje del refinado, si no que también ahorra los costes de las materias primas en la planta de Peñafiel porque el azúcar pulverizada tiene poco valor comercial.

El proceso general de Azucarera comienza con la remolacha azucarera, que es adquirida a miles de productores (la empresa también importa una pequeña cantidad de azúcar de caña). Las remolachas son lavadas, cortadas en un molino y sumergidas en agua caliente, que disuelve el azúcar para formar un jugo. Se agrega cal para purificar el jugo, y luego se filtra y se evapora para producir sirope. El sirope se cristaliza, formando un “massecuite” o masa cocida, que se transforma en azúcar granulada por centrifugación.

El azúcar pulverizada se produce por la abrasión que sufre la materia prima cuando es transportada hacia y desde los silos. El polvo se separa del material granular gracias a un sistema de filtración de aire y es enviado a la planta de Peñafiel en bolsas a granel de 850 kg.

En la planta de Peñafiel, cada bolsa a granel es transportada por una carretilla elevadora hasta el descargador de bolsas a granel Bulk-Out BFC-C-X. El descargador tiene una viga voladiza con un elevador que puede levantar hasta 2,2 toneladas de capacidad y transportar las bolsas a su lugar. El elevador tiene unos abrochadores que sujetan firmemente la parte superior de la bolsa.

El polvo se descarga desde la bolsa a una tolva de suelo de 150 litros a través del tubo telescópico sellado Tele-Tube. Este tubo está asegurado al surtidor de la bolsa por la abrazadera Spout-Lock, que crea un cierre ajustado, mientras que la parte inferior del tubo está conectada a un collar en la tapa de la tolva sellada.
Una vez que una bolsa ha sido izada para iniciar la descarga, la abrazadera -en posición abierta- es levantada neumáticamente al surtidor de la bolsa, entonces el surtidor se tira sobre el borde de la pared interna del tubo y el anillo es colocado en su lugar sobre él. En este punto, se libera la presión neumática que levantó el tubo, causando que el tubo telescópico se ensamble para ejercer una fuerza hacia abajo sobre el surtidor mientras la bolsa se vacía y se estira, previniendo así que el surtidor reviente, se creen zonas donde no fluya el polvo, o éste caiga hacia adentro y restringa el flujo.

A causa de que el material no fluye libremente, el descargador está equipado con activadores de bolsa Flow Flexer -dos placas de accionamiento neumático que suben y bajan los bordes del fondo de la bolsa para dirigir la salida del material. Mientras la bolsa se vacía, aumenta el movimiento de esas placas, haciendo que la bolsa adopte una forma de V inclinada, lo que facilita la evacuación total del producto.

El aire y el polvo desplazados por el material entrante de la tolva se ventilan a través de un puerto en la tapa de la tolva a un colector de polvo Bag-Vac, que mantiene una presión negativa en el sistema de sellado, previniendo la contaminación del producto y del ambiente de la planta.

Azúcar libre de polvo
Un agitador de tolva mecánica y cuatro fluidizadores de aire promueven el flujo de material en la entrada del transportador de tornillo flexible. Una vez dentro del transportador, el material se mueve por el tornillo flexible a través de los 2,5 m de largo, con un diámetro de 114 mm, que está inclinado a 25 grados.

El tornillo tiene, en su extremo superior, un motor de 3 kW. Mientras gira, el tornillo lo hace dentro del tubo, proporcionando espacio libre entre el tornillo y la pared del tubo para eliminar o minimizar la molienda del material. El azúcar en polvo se descarga desde el transportador hasta el punto en el cual el tornillo flexible está conectado con el motor, lo que elimina el material que ha estado en contacto con los cojinetes o los sellos.

Una ratio 50:50
El alimentador de taladro rígido mencionado anteriormente tiene dos entradas. La entrada principal se coloca debajo de una tolva, que contiene azúcar granulada. La entrada secundaria introduce el azúcar pulverizada desde el transportador de tornillo flexible. Mediante la combinación de las dos materias primas de esta manera, el taladro era capaz de manejar la carga sin la obstrucción que previamente había causado problemas a Azucarera.

Un controlador lógico programable (PLC) varía las rpm (revoluciones por minuto) del transportador de tornillo flexible para llevar el azúcar pulverizada hacia el taladro rígido, en la misma medida que el azúcar granulada entra en el taladro, alcanzando una ratio 50:50 que deseaba Azucarera.

El taladro rígido sirve para mezclar el azúcar según es llevado a un tanque que contiene el agua, que se calienta a 150° C para fundir el azúcar y matar las bacterias. Una vez que la mezcla se ha enfriado, se añade cal para quitar colores no deseados. Finalmente, el carbono se filtra, dejando el sirope purificado.
Lorenzo afirma que el sistema de manejo de azúcar pulverizada tiene capacidad para manejar 2.000 kg/h o 16.000 kg por turno de ocho horas y ha eliminado el polvo del material y la obstrucción de los equipos.

Para más información, visita la página web: www.flexicon.es